Każdy demontaż i powtórny montaż zespołu czy podzespołu, w którym współpracują ze sobą części, pociąga za sobą określone skutki: powtórny, nie zawsze pożądany i prawidłowy proces docierania już dotartych (ukształtowanych, z ustaloną teksturą) części, tym bardziej w przypadku wymiany jednej ze współpracujących części.
Konieczność wymiany uszkodzonych na skutek demontażu elementów (np. śrub) i uszczelek. Najczęściej wymianę większej liczby elementów niż wynika to z weryfikacji zespołu. Powoduje to w konsekwencji skrócenie okresu eksploatacji zespołu, w porównaniu z niedemontowanym (chodzi o części nieuszkodzone awaryjnie).
Przykładem może być naprawa przekładni głównej np. w PF126, w której nie sposób w trakcie wymiany łożysk, ustawić koła w ich pierwotnym, już dotartym złożeniu. Wzajemne położenie kół przekładni hipoidalnej ma fundamentalne znaczenie dla jej trwałości.
Wniosek: przy wymianie awaryjnie uszkodzonego elementu w zespole, należy się liczyć ze skróceniem okresu eksploatacji całego zespołu, jak też z większymi niż planowane kosztami naprawy. Przy naprawach należy wymieniać pary współpracujących elementów, co ma np. miejsce w przewidywanych przez producenta urządzeń, naprawach głównych. Innym rozwiązaniem jest naprawa i regeneracja części bez demontażu, co dotychczas należało do zagadnień SF, a co obecnie umożliwia technologia ceramizacji. Zjawiskiem godnym uwagi, jest to, że efektywność stosowania technologii ceramizacji, jest wyższa dla materiałów niższej jakości.
